Magnetische Dehnungssensoren halten sich auf ferromagnetischen Bauteilen von selbst und pressen einen Folien-Dehnungsmessstreifen so kräftig gegen die Oberfläche, dass Reibschluss die Aufgabe des Klebstoffs übernimmt. Gemessen wird die Oberflächendehnung in derselben Güte wie mit einem geklebten DMS – nach Sekunden statt nach einer Dreiviertelstunde, und ohne Bohren, Schleifen oder Kleben.
Wann sich ein Magnetsensor lohnt
Das Bauteil bleibt, wie es ist. Kein Kleber, keine Schrauben, keine Bohrung.
Wiederverwendbar. Der Sensor kommt ab, wie er drauf war, und wird an der nächsten Messstelle erneut gesetzt.
Nicht überlastbar. Statt eines Schadens entsteht ein Offset.
Für Stahlstrukturen – zum Prüfen von FEM-Berechnungen und für Spannungsanalysen.
Die Bauformen im Vergleich
Dehnungssensor DKFD – hält mit dem eigenen Magneten, Stahlgehäuse Ø 34 mm, Schutzart IP54, Messbereich ± 300 … ± 500 µε je nach Oberfläche. Misst auch durch Farbschichten hindurch.
Magnethalter DKFA – zwei Federn und zwei Rändelschrauben pressen ein StrainPad (Ø 10 mm, 0,2 mm hoch) mit 100 … 300 N an, maximale Dehnung ± 800 µm/m.
Was Sie dazu brauchen
Beide Sensoren sind passiv und arbeiten mit 350-Ω-Folien-DMS und Gauge-Faktor 2,0 – also auf jedem DMS-Verstärker. Passende Geräte finden Sie unter DMS-Brücken-Messverstärker.
